Fabryki aut coraz bardziej zielone

Dziś w strategii każdego koncernu motoryzacyjnego są cele ekologiczne, których realizacja kosztuje miliardy euro. Ale opłacają się. Oprócz korzyści dla środowiska, szybko przynoszą wymierne zyski.

Energia i surowce

Jednym z priorytetów producentów aut jest zmniejszanie konsumpcji energii. Przykładowo koncern Nissan od lat rozwija wykorzystanie energii słonecznej, co pozwala na oszczędności finansowe i na ograniczenie szkodliwych emisji. Tego rodzaju inwestycje realizowane są nie tylko w Japonii, ale także w Europie. W czterech zakładach produkcyjnych Renault w Hiszpanii – w Valladolid, Sewilli i Palencji – zamontowano panele słoneczne, pozwalające obniżyć emisję CO2 o 160 ton rocznie. Japończycy wyposażyli także swoją specjalną strefę ekonomiczną na terenie Hiszpanii w największy pracujący dla potrzeb zakładu przemysłowego system kolektorów solarnych, który pozwolił obniżyć emisję CO2 o 20 procent. Nissan korzysta z energii odnawialnej także w fabryce samochodów w Sunderland w Wielkiej Brytanii, choć wykorzystuje inny jej rodzaj. Działa tam 6 turbin wiatrowych, które pokrywają 5 proc. rocznego zapotrzebowania fabryki na energię elektryczną i zmniejszają emisję CO2 o 3300 ton rocznie.

Innym ekologicznym rozwiązaniem, pozwalającym zredukować zapotrzebowanie na prąd, jest technologia, którą zastosowano m.in. w fabryce Daimlera w Rastatt, produkującej kompaktowe mercedesy klasy A i B. Działa tam elektrociepłownia kogeneracyjna, która wytwarza jednocześnie energię elektryczną i cieplną. Zaletą takiego równoczesnego wytwarzania prądu i ciepła jest wysoka sprawność systemu, zbliżona do 80 proc., podczas gdy porównywalne konwencjonalne systemy generatorów osiągają wartości o blisko połowę gorsze.

W ekologię coraz mocniej inwestuje Volkswagen, który ma ambicję zostania największym producentem samochodów na świecie. Do 2018 r. zakłady produkcyjne koncernu z Wolfsburga (zarówno te w Niemczech, jak i za granicą) mają być o 25 proc. przyjaźniejsze środowisku niż dotychczas. Koncern zakłada redukcję zużycia energii, odpadów poprodukcyjnych, emisji substancji do atmosfery oraz zużycia wody. Planowane jest m.in. ograniczenie o 40 proc. emisji gazów cieplarnianych związanych z dostawami energii do produkcji do roku 2020.

– W tym celu zainwestujemy około 600 mln euro w szersze wykorzystanie odnawialnych źródeł energii, jak wiatr, słońce czy elektrownie wodne – zapowiedział prezes Volkswagena Martin Winterkorn.

Woda oraz otoczenie

Woda to także kluczowy priorytet. Koncern Forda planuje zmniejszyć jej zużycie przy produkcji aut o blisko miliard litrów rocznie, czyli o 1,1 tys. litrów na każdy produkowany samochód.

Jednym z elementów nowej strategii jest proces produkcji nowego silnika EcoBoost w zakładach w Kolonii. W porównaniu do poprzedniej linii produkcyjnej, ta nowa ograniczyła zużycie wody o 37 procent. Natomiast o wysokiej efektywności nowoczesnych rozwiązań technologicznych świadczy zmniejszenie zużycia wody jako chłodziwa w procesie produkcji aluminiowych podzespołów silnika – z 2 litrów do zaledwie 5 mililitrów.

Razem z nowymi technologiami redukującymi zużycie wody opracowywane są rozwiązania zmniejszające ilość odprowadzanych ścieków. Fabryka Renault w Palencji, w której montowany jest model Megane, jest wzorcowym zakładem w całym koncernie pod względem ich oczyszczania.

Duży nacisk kładzie się także na coraz sprawniejszy recykling pojazdów wycofywanych z eksploatacji. Stary samochód dostarcza bowiem cennych surowców, co pomaga oszczędzać naturalne zasoby. Blisko trzy czwarte pojazdu to stal, którą w niemal 100 proc. można odzyskiwać. Coraz częściej nowe modele konstruowane są w taki sposób, aby ich recykling był w przyszłości efektywniejszy. Stosowane surowce są łatwiejsze do odzysku, a jednocześnie ograniczany jest udział materiałów, które są bezpowrotnie tracone. W najnowszym samochodzie Peugeota – modelu 208 – aż 25 proc. konstrukcji stanowią materiały ekologiczne lub pochodzące z recyklingu.

Ale ekologia przy współczesnej produkcji aut zaczyna się dużo wcześniej, zanim jeszcze samochody zjadą z linii montażowej. Działania podejmowane są już na etapie budowy zakładów. Gdy w roku 1990 powstawała fabryka Daimlera w Rastatt, to jeszcze przed pierwszym wbiciem łopaty zainicjowano w otoczeniu zakładu ponad 20 ekologicznych przedsięwzięć, mających skompensować zajęcie terenu. W rezultacie dziś na terenie fabryki, zajmującej łączną powierzchnię około 147 ha, znajdują się powierzchnie zielone z 2,6 tys. drzew i 100 tys. krzewów. Pomyślano nawet o rzeczach pozornie nieistotnych: zastosowano 700 specjalnych lamp, które w nocy o wiele słabiej przyciągają ćmy niż oświetlenie konwencjonalne.

Polskie innowacje

Jak na tym tle wygląda produkcja samochodów w Polsce? Okazuje się, że fabryki Opla w Gliwicach, Fiata w Tychach czy Volkswagena w Poznaniu – ani na jotę nie ustępują pod względem dbałości o środowisko tym w Europie Zachodniej.

Wiosną tego roku gliwickie zakłady Opla jako jedyna firma w Polsce zgromadziły wszystkie certyfikaty potwierdzające wdrożenie zintegrowanego systemu zarządzania: w dziedzinie jakości, środowiska, energii, BHP oraz ciągłości działania. Fabryka jest uznawana za najbardziej efektywny zakład wśród zakładów Opel/Vauxhall, a w dążeniu do jak najniższego zużycia energii jest najlepsza w całym koncernie General Motors.

– Wdrożenie systemu jest naturalną konsekwencją naszych dotychczasowych działań – stwierdza Andrzej Korpak, generalny dyrektor General Motors Manufacturing Poland.

Zakład ograniczył roczną emisję dwutlenku węgla do atmosfery o 40 tys. ton, a samo zużycie energii średnio o ok. 30 procent. To efekt realizacji programu służącego racjonalizacji gospodarki energetycznej w fabryce. Sam system zarządzania energią oparty jest na światowych standardach i zgodny z ogólną strategią General Motors, zmierzającą do zmniejszenia zużycia energii we wszystkich obszarach działalności biznesowej. Wiele z rozwiązań wprowadzonych w gliwickiej fabryce ma być zastosowanych w innych zakładach koncernu.

Wkrótce zresztą mają pojawić się kolejne innowacje. Zakład buduje instalację odzysku ciepła ze spalin pochodzących z suszarek lakierniczych oraz zużytego w lakierni powietrza wentylacyjnego. Pozwoli to ograniczyć emisję dwutlenku węgla o 6,6 tys. ton w ciągu roku.

Natomiast w fazie projektowej jest instalacja odzysku ciepła z systemów chłodzenia kompresorów i pras hydraulicznych, co zredukuje emisję CO2 o kolejne 7,6 tys. ton. Gliwicka fabryka przygotowuje się teraz do certyfikacji systemu zarządzania energią zgodnie z międzynarodową normą EN 16001. Jest pierwszą w General Motors, która ją wprowadza.

Coraz bardziej ekologiczna staje się fabryka Fiata Auto Poland. W latach 2000-2011 zmniejszyła ona o ponad 47 proc., w przeliczeniu na samochód, ilość wytwarzanych w czasie produkcji odpadów. Te najbardziej niebezpieczne, od czterech lat w ogóle nie wędrują na składowiska, lecz poddawane są recyklingowi lub unieszkodliwiane. Zmniejszono także o połowę ilość ścieków i wody używanej do celów technologicznych. O jedną czwartą zmalało zużycie energii.

W tym roku Fiat został liderem rankingu producentów aut o najniższej emisji CO2 sporządzanym przez międzynarodową firmę doradczą Jato Dynamics. Tychy wspomogła fiatowska spółka z Bielska Białej – Fiat Powertrain: w konkursie International Engine od the Year 2011 zdobyła ona najwyższe wyróżnienie i nagrodę dla najlepszego debiutu (Best New Engine 2011) oraz dla najbardziej ekologicznej jednostki napędowej (Best Green Engine 2011). Z kolei w ubiegłym roku nagrodę Best New Engine 2010 otrzymał inny silnik produkowany przez Powertrain – MultiAir Turbo o pojemności 1,4 litra.

Nowe ekologiczne wyzwania podejmuje także poznański Volkswagen. Fabryka wdrożyła system zarządzania środowiskowego według normy ISO 14001. Potwierdza ona, że zakłady spełniają wszystkie wymagania prawne związane z ochroną środowiska oraz doskonalą proekologiczne techniki produkcji.

Jednym z działań są systematyczne badania wpływu emisji na środowisko. Przykładowo szczyt komina lakierni został wyposażony w urządzenia do ciągłego pomiaru i kontroli lotnych związków organicznych, a pomiary i analizy wyników odbywają się co 3 sekundy. Dzięki temu zakład ma ścisły nadzór nad ilością gazów emitowanych do atmosfery. Redukcja wydzielanego CO2 możliwa jest m.in. poprzez odzysk ciepła, a zakładowa kotłownia oraz urządzenia grzewcze i technologiczne zasilane są gazem ziemnym – najbardziej ekologicznym paliwem dostępnym w Wielkopolsce. W procesie produkcji szczególną uwagę zwraca się na oszczędne zużycie wody: jej obiegi są zamknięte, jest filtrowana, a ścieki oczyszczane przed opuszczeniem zakładu. Na terenie fabryki znajdują się także 23 punkty pomiarowe, prowadzące stały monitoring wód podziemnych.

Wysokie rygory dotyczące jakości, wydajności i ochrony środowiska wdrażane są również u poddostawców fabryk aut. Według najnowszych wymogów ekologicznych zbudowano uruchomioną jesienią 2011 r. fabrykę tarcz hamulcowych w Dąbrowie Górniczej, należącą do Brembo. Zakład, który w ramach tego włoskiego koncernu jest największym na świecie, wykorzystuje do ogrzewania ciepło wytwarzane podczas chłodzenia pieców. Ich system filtracji jest jednym z najbardziej zaawansowanych na świecie, a piaski z odlewni są przetwarzane poprzez skomplikowany proces „mycia”, co pozwala na odzyskanie zawartości bentonitu.

Radosław Brzeziński